2023年检车员个人先进事迹材料（全文）

下面是小编为大家整理的2022年检车员个人先进事迹材料（全文）,供大家参考。

检车员个人先进事迹材料

我是****运用二班的一名TFDS动态检车员，从青涩懵懂的学生变成身着制服的铁路工人；从无忧无虑的象牙塔到日晒雨淋的工作岗位；从一名学徒到检车员高级工；从室外检车员到TFDS检车员，我始终坚信 “青春虚度无所成”不断在自己的岗位上挑战自己，突破自己。努力奋斗，攻艰克难，用青春与汗水在岗位上践行了时代奋进者。

1.立足本职勤钻研

作为铁路飞速发展时期的参与者，我深知只有加强学习才能跟上当前铁路发展的形式。“万丈高楼平地起”打好自身基础是干好一份工作的基本，我抓住一切机会学习业务知识，熟读《技规》、《运规》、《作业指导书》等相关专业知识，为自己打下夯实基础。一步一个脚印踏踏实实的开展TFDS检车知识和实作练习，虚心请教、勤思考，将实作与理论知识相结合起来。同时认真对待车间每一次“以考促训”考试，全年每次考试成绩都能保持在车间前三名之内。多年地不懈努力下，我终于成为一名大家认可的班组技术骨干。

按标作业是检车员工作之根本，是车辆安全的保障。为提高身作业质量，我每周对照《作业指导书》相关作业表村改正自己不良作业习惯。认真学习同行发现的典型故障，在心中思考同故障别人是怎么发现的？如果故障在自己位置上出现自己能否发现故障？请教他人故障发现经验，并及时查找自己在检车作业中存在的短板。日常工作中，我始终坚持严格按照作业标准化检查每自己负责的每一辆车辆，严格控制作业时间，规范检车作业鼠标轨迹，时刻牢记TF安全风险提示、TF作业关键项点保证没一辆车按时、按质、按标检查每一辆车。

2021年度安全动态检车4万余辆，发现各类故障2000余件，发现故障准确率保持在全段前列水平。消除安全隐患50余起，参加工作至今未发生典型故障漏检。尤其是2021年8月11日发现副风缸脱落故障，消除了安全质量隐患，受到段重奖快奖1万元，为段打赢“两坚守 两实现”攻坚战贡献了自己的一份力量。

2.一岗多能显担当

踏实、肯学、肯干的作风，车间及班组对我的悉心培养，让我能胜任班组各项工作。我是一名TFDS检车员，我还是班组预备值班员、预备组长、班组挂职工班长。在向工长学习班组管理经验的同时，我积极主动参与班组管理工作。

在车间推行“5S管理”期间，协助工长制定班组环境卫生管理制度和定置管理办法。针对班组职工洗漱用品摆放不规范的问题，经研究讨论统一采购了手提洗澡篮放置职工的洗漱用品，并实行定人定位摆放。制定将班组动态检车室卫生管理细则，将动态检车室卫生从原来的“大锅饭”，变为现在的每班一人轮流负责，并将责任落实到个人，每班对卫生进行检查，合格有奖不合格有罚，并做好台账记录，做到奖罚分明，班组职场环境得到明显改善。

为落实车间“双化”建设，全面提高班组职工业务素质，我发挥自己业务素质硬、技术全面的特点，在班组组织开展业务学习，岗位练兵。全年由我组织班组业务学习达到50课时以上。车间推行“兼职并岗”期间，我结合自己担任值班员、TF组长的经验，积极献言献策，对班组TF组长进行专项培训。并在“兼职并岗”初期，利用作业空闲时间段协助组长工作，减轻“兼职并岗”带来的工作压力，让班组TF组长尽快适应工作任务的增加，保证了“兼职并岗”后正常生产秩序。

TF系统升级到TF4.0期间，为尽快熟悉系统操作流程，我认真钻研新系统，积极与同事、车间技术人员沟通交流，请教方式方法。在自己掌握新系统操作方法后，及时分享给班组职工，并耐心地他们答难解惑。同时主动收集班组职工在使用新系统是发现的各自问题及时反馈给上级。在大家的共同努力下，班组同事很快平稳适应了TF系统升级带来的变化。

针对班组部分职工“以考促训”考试长期不理想的情况，我仔细观察每一个人的作业习惯，深入交谈查找他们在考试中存在的问题。因材施教，对每一个人进行单独辅导，在指出每一个的问题的同时将自己的方式方法教给他们，并督促他们改正。班组每月“以考促训”均排在车间前列。

在全班共同努力下，2021年全年班组在车间评比中7次评为标准化示范班组。

3.聚焦难点克难关

在与班组职工交流中我发现班组职工在检查70t级罐车时，都心生畏惧。细谈原因发现，70t级罐车脱轨自动制动阀手把位置不固定且隐蔽，导致70t级罐车脱轨自动制动阀手把关闭故障时有发生。接着我与工长一起展开了罐车脱轨自动制动阀手把关闭故障攻关，在收集了大量罐车图片进行分析对比后，提炼出了罐车脱轨自动制动阀手把关闭故障检查技巧。班组罐车脱轨自动制动阀手把关闭故障漏检现象得到了遏制。

在班组职工漏检承载鞍错位这个典型故障后，班组主动开展反思。查找漏检原因，与班组每一个人交流后发现班组大部分同事对承载鞍错位故障的检查都不得要领。于是及时将情况反映给车间，在车间的组织下我与工长、车间技术人员一起开展承载鞍错位故障检查方法总结。经过几轮的激烈讨论，最终在《作业指导书》的基础上，结合职工个人作业短板，总结出“大图看整体，小图细比较”的检查方式，并在车间得到推广。